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        不靠運氣靠實力,愛旭為何屢屢“押”中主流技術路線?

        愛旭攜ABC技術切入組件及系統產品正是深思熟慮的結果,基于ABC的迭代性創新,愛旭可以將技術優勢轉化為產品優勢,從兩頭受制于人的電池片專業化廠商實現向零碳方案服務商轉變,從而為零碳社會帶來澎湃動力。

        前記 | 鷸蚌相爭,漁翁得利?

        光伏行業從來不缺乏口水戰,光伏企業在競爭中突圍,在爭議中前行。

        單晶VS多晶,210 VS 182,沒有人能逃出爭議,TOPCon、HJT、BC電池技術也都有自己的堅定支持者。

        但在分歧中亦存在著一致——大家都認為自己的技術是先進技術,而先進技術不懼怕行業過剩。

        隨著9月20日隆基公告40億投資的銅川12GW電池項目明確為HPBC PRO高效電池技術,印證了隆基All-in BC不是說說而已。

        而在友商隔空交火之時,愛旭仿佛成了最大的贏家——愛旭獨家的ABC技術,一步步從PPT變成了量產線、從行業“小眾”工藝突然變成了主流技術、從過去那個名不見經傳、飽受供應鏈價格困擾的電池小廠變成了高端組件市場價格的制定者、各類效率榜單的座上賓、各類獎項的??汀?/p>

        好像,這次愛旭又“押”對了。

        為什么說是“又”押對了,因為相同的故事,在愛旭身上已經不是第一次發生。

        如果說一次兩次猜中了選擇題,當然有可能是運氣使然,但如果每次都選中了那個Best Choice,那無論旁人有何種偏見,你都不應該質疑他是真正的實力派。

        就像求學年代你那個平時打打鬧鬧,最后卻拿了高分、笑說自己是運氣好的同窗,初入資本市場、甚至過往鮮有宣傳的愛旭,在旁人看來,就宛如那個不顯山露水的學霸。

        第一道選擇題,發生在愛旭成立之初。

        01 | “為與不為的選擇,堅守能力圈

        光伏產業的迅猛發展就像中國制造的縮影一般——十幾年前,彼時老百姓對光伏的看法還停留在農村屋頂的太陽能熱水器,工商企業主對降碳減排還是一頭霧水……而十幾年后的現在,中國光伏產業早已從技術、市場兩頭在外的普通工業搖身一邊成為了技術密集型的高科技全球零碳轉型支柱產業,而光伏產品也成為外貿出口新“三駕馬車”。

        想必陳剛董事長也慶幸自己十幾年前考察完諸多行業后,最多決定投身光伏行業并創立愛旭的選擇。

        當然,身處好行業不代表愛旭的成長是一路的順風順水?;蛘吒鼞撜f,是一次次的如履薄冰,才換來了現在的閑然自若。

        愛旭自2009年創立,2010年2月,愛旭的第一個電池片工廠開工建設。在高管團隊與員工齊心協力之下,愛旭佛山工廠當年7月就正式投產,進而在8月就開始盈利,創造了行業的一段佳話。

        當然這對于愛旭而言還遠遠不夠,當時公司的產能還只有幾百兆瓦,離彼時的巨頭尚德、英利還有極大的差距。而在技術和團隊方面,也只能暫時做一個跟隨者,俗稱“人家吃肉我喝湯”。畢竟在光伏行業,愛旭還只是一個新兵,前幾年的時光中,愛旭更多是抱著一個學生的態度,在韜光養晦中磨練內功,蟄伏著,等待化繭成蝶的契機。

        正是愛旭知道彼時自己的能力邊界,沒有貿然大躍進般搞大干快上擴產能搞組件,因而在2011年歐美國家對中國光伏組件開啟雙反調查、行業風聲鶴唳、眾多風光一時的巨頭轟然倒塌之時,專注自己光伏電池一畝三分地的愛旭成功地“茍”住了,躲過了行業的第一次洗牌。

        認清自己的能力邊界,專注于自己的能力圈,不冒進、不野蠻擴張,這便是愛旭對“為與不為”的詮釋和注解。

        02 | 命運的齒輪開始轉動

        歐美雙反給一度狂熱的中國光伏行業潑下了一盆冰水,在積極應對相對反傾銷訴訟的同時,國家主管部門也逐漸意識到更應該推動自身技術的自立自強,以快速降低度電成本而早日達到平價上網的終極目標。

        最具標志性的一幕發生在2012年。當年7月,由中電光伏牽頭承擔的2012年度國家863項目“效率20%以上低成本晶體硅電池產業化成套關鍵技術研究及示范生產線”子課題啟動會議在南京正式召開,本次會議對PERC電池的量產項目明確提出了兩方面的要求:1)高效率:PERC電池的轉換效率要在20%以上;2)規?;a:產線產量規模高于35MW?!?63”專項的啟動,宣告我國PERC電池的產業化進程正式拉開帷幕。

        PERC的時代悄然到來。而對于愛旭而言,命運的齒輪開始轉動。

        談及電池技術的迭代演進,還要從單多晶歷史開始講起。其實晶硅光伏產業剛開始只有從半導體產業轉過來的單晶,沒有多晶。但是,單晶成本一直居高不下,進步緩慢,而多晶憑借大規模鑄錠技術提升產量,通過高效長晶技術逐步提升效率,性價比高,一直是市場主流。2015年,單晶開始大規模推廣金剛線切割,性價比才開始有所提升,并逐步成為主流技術。

        彼時,搭配多晶硅片的電池主流路線是Al-BSF(全鋁背場)電池。因為自身鋁背場的紅外輻射光只有60-70%能被反射,產生較多光電損失,因此在光電轉換效率方面具有先天的局限性。

        因此,在硅片技術從單晶替代多晶的過程中,在電池技術方面,也經歷了從常規Al-BSF鋁背場電池到PERC電池的轉變。PERC全稱為Passivated Emitter and Rear Cell,即鈍化發射極及背局域接觸電池,最早起源于上世紀八十年代。與常規電池相比,PERC電池最大區別在于背面介質膜鈍化。從電池結構的角度,PERC電池與常規鋁背場電池的結構是較為相似的,但兩者最大的區別在于,PERC電池在背面進行了介質膜鈍化,具備鈍化疊層。這使得PERC電池能在降低背表面復合速度的同時,提升背表面的光反射,提升了電池的轉換效率。

        也正是因為電池的表面復合速率大大的降低,電池的開壓VOC可以提升15-20mV。而且,由于背面鈍化層可以增加光學內反射作用,因此電池的電流ISC也會有顯著的提升。

        2012年,由中電光伏牽頭承擔的國家“863”專項啟動,正式吹響了我國PERC電池產業化的號角。2016年,由國家能源局實施的“光伏領跑者計劃”引領國內PERC電池開啟產業化量產,同時推動多晶向單晶技術路線轉變。

        雖然當時還存在“多晶+BSF”、“多晶+黑硅”、“單晶+PERC”、“多晶+PERC”等多種光伏電池技術路線的探討,但當單晶PERC電池效率達到22%之后,任憑再如何嘴硬辯解,曾經風光無限的多晶廠商都開始無奈接受英雄遲暮的現實。

        2018年起,PERC電池的產能和產量出現爆發式增長,市占比逐漸超過同為P型陣營、轉換效率逼近20%極限天花板的鋁背場電池。

        這場復雜的技術路線之爭階段性地落下帷幕,而進入到單晶PERC時代之后,對于當時還是在佛山偏安一隅的愛旭而言,命運的齒輪開始轉動。

        03 | 嶄露頭角,首創管式PERC成為行業主流

        在PERC技術發展的初期,中國光伏企業還處于逐步摸索的階段??紤]到PERC工藝的核心在電池背部進行介質膜鈍化,主要使用化學氣相沉積法,所以也帶來多種沉積路線的探索與試錯。初期,行業曾在原子層沉積(ALD)設備和等離子體增強化學氣相沉積(PECVD)設備中抉擇,而隨著工藝的成熟,且PECVD設備進行電池正面的氮化硅膜沉積并在在正面鈍化的應用中已經積累了巨大的裝機量,相關基于PECVD的設備升級方案變成了光伏企業的首選。

        但這道選擇題還遠未結束。

        即便確認使用了PECVD設備,但在當時PECVD設備采用的是板式PECVD技術,板式PECVD將鈍化膜生長及氮化硅覆膜集成一體,設備及工藝相對穩定,在初期的PERC行業市場中短暫處于主導地位,尤以梅耶博格等海外公司優勢突出。但板式PECVD工藝其也存在鈍化效果差、占地面積大、電池片繞鍍問題的缺點,讓行業飽受困擾。

        由于板式工藝存在的諸多問題,愛旭并沒有立即隨大流進行板式工藝的投產,而是費盡周折找到了當時海外設備公司聯合研發,在雙方精誠合作下,開發出管式PECVD技術,并做到成熟化量產,導入了愛旭首期PERC電池量產產線。

        與板式PECVD相比,管式PECVD優點是占地面積小、開機率高、維護周期長、退火和鈍化效果好、且繞鍍現象得到了改善。愛旭還開創性采用了將背面氧化鋁和氮化硅膜集成在同一機臺甚至同一管內進行,形成背面二合一PECVD設備,縮短了制程時間,進一步減少了設備投入成本。

        在那之后,愛旭引領創新的管式路線逐漸替代了板式路線,成為PERC電池技術的絕對主流工藝。

        04 | 天時地利人和,開啟開掛之旅

        2016年底,掌握管式PERC技術之后,愛旭也從一間名不見經傳的佛山小廠開始展露鋒芒,并開始走向了擴張之路。

        陳剛回憶當時在義烏投建首期PERC產能時不禁感慨道,當時還沒有現成的路可以走,愛旭承擔了很大風險?!澳菚r公司是小馬拉大車,1個多GW的產能來負擔一個3.8個GW的新工廠的建設期開支,非常吃力?!?/p>

        不過,風險和回報是成正比的,愛旭當時向管式PERC的急轉彎也取得了豐厚回報。根據PV InfoLink調查,2018年PERC電池片出貨量排名依序是愛旭、平煤隆基、通威。得益于管式工藝對提效降本的貢獻,逐步普及成為了單晶電池的主流技術,而愛旭也成為了行業里的主流玩家。

        自此,愛旭逐步扎根義烏,不僅成為后續政府建設光源小鎮招商引資的標桿范例,企業和政府間的合作共贏也助力愛旭實現了產能的快速跨越。

        此謂地利人和。而天時,正是應對了那句老話——機會總是留給有準備的人。

        繼2012年歐美雙反之后,在國內政策的持續潤澤下,光伏行業又靠著政策補貼度過了一段美好的時光,但在2018年5月底突然敲下了暫停鍵——2018年6月1日,國家發改委、財政部、國家能源局聯合下發《關于2018年光伏發電有關事項的通知》,俗稱光伏5.31新政。

        光伏5.31新政出來后因為發生前沒有什么先兆,發生的很突然,直接打懵了國內光伏企業和投資者。其中各項細則條條都讓光伏從業者深感絕望,第一項直接判定了2018年光伏建設目標泡湯;第二項分布式電站規模也被控制了,直接打擊了當時市場認為分布式光伏電站會高增長的預期;第三項補貼下降,對于2017年光伏平均發電成本0.6-0.7元/度的現實情況,意味著靠補貼的電站收益大幅下降。

        這就倒逼行業進行加速洗牌,而最核心的目標,就是激發度電成本的快速下降。而這就給當時立足單晶PERC、研發雙面電池技術的愛旭一個天賜良機。

        繼2017年3.8GW的單晶PERC產線陸續投產后,2018年愛旭成功研發并推出效率高達22.5%的雙面PERC電池,更是一時間震驚了全行業。在更嚴苛的政策環境和業主要求下,各家組件廠為了封裝出更有競爭力的高功率組件,紛紛開始哄搶愛旭的高效電池產品并預定產能,甚至一度愛旭的義烏工廠門口都圍滿了組件廠的采購經理,門庭若市,熙熙攘攘。

        2018年下半年,應用領跑者項目帶來大量雙面高效PERC電池片的需求,愛旭也因為產線的提早轉換,以雙面電池片出貨1.4GW成雙面電池片的最大供應商,遠超其他電池片廠家。全球前十大組件廠商中,此時有9家成為愛旭的客戶,愛旭的高效PERC電池產品得到了終端客戶的普遍認可。

        認可不止來自于客戶。愛旭發明的雙面管式PERC技術,分別獲得了第二十一屆和第二十二屆中國專利獎。這些獎項不僅僅是一份榮譽,更是給愛旭勇于創新給行業做出巨大貢獻的肯定。

        從單面到雙面,愛旭引領的技術進步,不僅僅是顯著提升了集中式電站業主的投資回報率,減少了伸手要補貼的壓力,更是將光伏行業向平價上網推動了一大步。

        當然,在推出初期,雙面組件也面臨著來自檢測方法和標準制定的諸多挑戰,亟需為自己正名。

        由于其雙面發電的特性,當時行業在測試雙面電池正反兩面的輸出功率時頗有難度,國際上尚未發布統一的標準測試方法。因此,如何準確標定雙面電池組件的功率成了亟待解決的難題,一方面,買賣雙方在功率標定上存在較大分歧,一定程度上制約了該產品的商業化推廣;另一方面,雙面組件功率的最終標稱取值將直接影響到終端電站的系統設計,加大了方案設計難度。

        這當然也沒難倒愛旭。

        2019年,愛旭創造了全球首創的“雙面雙測雙分檔”技術。這項技術不僅為行業如何進行雙面電池效率檢測及分檔提供了可行性方案,更是由此解決了太陽能電池背面效率不一致帶來的組件失配風險問題,從而提高了發電量。這也為雙面電池的發展鋪平了道路,帶動雙面電池迅速成為了行業的主流。

        根據前瞻產業研究院統計,在2018年占比為90%、占據絕對市場份額的單面組件,已逐步被雙面組件取代主導地位。

         05 | 尺寸混戰,ALL-IN大尺寸一錘定音

        在那之后,便是光伏投資者近年來津津樂道的“尺寸混戰”。

        不同硅片尺寸演變

        20世紀末直到2012年期間,硅片的邊距為100mm和125mm,并以125mm硅片為主。之后硅片的邊距由125mm大幅度提高到156mm(即M0),156mm硅片逐漸成為P型單晶和多晶硅片的流行選擇。2014年前后125mm P型硅片基本淘汰,僅應用于一些IBC、HJT電池組件,156mm成為主流。

        2013年底,隆基、中環、晶龍、陽光能源、卡姆丹克五個主要廠家牽頭統一了標準為156.75mm的M1(邊距156.75mm,直徑205mm)和M2(邊距156.75mm,直徑210mm)硅片,這是硅片尺寸發展史上的一大變革。

        值得一提的是M1、M2在將邊距上調至156.75mm之后,M2又進一步減小單晶硅片倒角,增大了對角,做到在不改變組件尺寸的情況下,通過提升2.2%的硅片面積,便使組件功率提升了一個檔(5W以上),并提高了組件封裝效率。同時由于M2尺寸改動較小,設備無需做大規格變動,一年便可以完成切換并投入生產。這促使M2硅片迅速占領市場,一直到2018年,業內主流的單晶硅片全部采用M2標準,市占率高達85%。

        而在“去補貼化”的光伏平價時代對高功率組件需求日漸上漲的形勢之下,原本統一的尺寸聯盟開始瓦解。

        部分廠商開始通過增加電池面積來達到這一目的,使得市場上出現157mm、157.3mm、157.5mm、157.75mm、158mm等尺寸多樣化的硅片,這給產業鏈的組織管理帶來極大的不便。

        混戰過后,市場上出現兩種主流尺寸:G1方單晶(邊距158.75mm)和M6(邊距166mm)大硅片。2018年晶科率先推出G1硅片,而在G1硅片還未站穩腳跟,市占率僅有10%之時,2019年6月份隆基股份推出166mm硅片(G6)。

        2019年隆基推出166mm的M6硅片后,愛旭隨即完成了166mm電池首發,成為首家量產166mm電池的企業。

        面對166mm尺寸,晶科繼續跟進啟動163mm硅片。這期間韓華在2019年推出M4(邊距161.7mm)產品。

        剛剛出現統一跡象,伴隨新的一輪競爭再次陷入混戰。此后210mm尺寸的推出,更是將這場混戰推向了極致。

        2019年8月,中環推出G12(邊距210mm)大硅片,相比M6硅片面積大幅提升了60.8%,將硅片尺寸推到極致,并實現了三個否定:否定現有產品、否定現有技術、否定現有自我。據中環股份數據顯示,G12電池片成本較M2降低25.56%,組件成本降低16.8%。在電站建設環節比166mm節約12%的BOS成本,相應的LCOE降低4.1%。

        從那之后,業內對于166和210的激烈辯論不曾停止,其中最大的“糾結點”在于伴隨210硅片到來的產線改造,企業需要考慮雖然210做到了增效,但是在加上改造費用后是否還能實現降本的問題。

        在產品尺寸的這場混戰中,愛旭清楚地意識到大尺寸迭代對于降本增效、降低終端度電成本的顯著優勢。與很多企業駐足觀望、躊躇不前不同,愛旭毅然決然地擁抱終極尺寸,成為了各代“大尺寸”光伏電池的排頭兵,共同推動大尺寸技術。

        2020年1月10日,愛旭在義烏基地全球首發210mm高效太陽能電池,高調宣布5GW 210高效電池正式實現量產。

        對于愛旭而言,只要是能夠降本提效的好方法,都應該盡可能應用在產品量產線中。在不影響終端系統安全性的前提下,最大化利用集裝箱空間、最小化生產損耗的組件尺寸一定存在一個最優解,而主動擁抱尺寸最優解,正是引領行業技術發展、推動產業競爭力提升的愛旭答案。

        為了滿足客戶的需求,推出210mm電池的半年后,愛旭推出了182mm電池,大部分產能還可以在210mm和182mm之間切換,至此210mm和182mm同為大尺寸電池,在與其他小尺寸電池的競爭中徹底勝出。

        自此,大尺寸之爭基本告一段落??v然諸多廠商砸了重金有諸多不舍,但一度風光無兩的158&166mm卻仍然逃不過被產業逐步淘汰的命運,在182&210mm為主導的當下,小尺寸產能逐漸式微并逐步退出主流舞臺。

        Infolink關于電池及組件尺寸產能變化,尺寸含向下兼容

        而愛旭也憑借著大尺寸產能的提前布局與改造優勢,在近兩年打了一個漂亮的翻身仗,不僅實現了財務利潤的大幅回暖,更是實現了到N型時代ABC的平穩過渡并夯實了根基。

        06 | 今朝出鞘試鋒芒,ABC驚艷亮相

        而在N型技術百花齊放的當下,TOPCON、HJT紛紛刮起資本市場和產業界的熱潮,此時愛旭又面臨了新的選擇題——下一代技術,是選擇行業共識的TOPCON,亦或是選擇雷聲大、雨點小的HJT?

        愛旭有自己的答案。

        憑借公司組建的兩千多名由來自臺積電、中芯國際、三星、京瓷等知名半導體企業的專家引領的研發團隊、以及愛旭作為首家中國光伏企業在歐洲設立的研發院名下的教授學者,歷經數年的潛心研發,在2022年中,愛旭終于向市場交出了這道選擇題的答案——推出了擁有自主知識產權的無銀化ABC電池。

        正如愛旭對ABC注解為All Back Contact那般,ALL代表了這是各類先進技術的集大成者,并在BC的背接觸結構上發揮最大的光電轉化潛力。因此愛旭這次更是有勇氣挺直腰板發出宣言,稱ABC就是單結晶硅電池的終極路線。

        當其他路線還在25%效率附近掙扎,ABC電池早已來到了26.5%的效率;當其他路線還在為降低銀耗→做細柵線→導電性變差→效率變低的矛盾而糾結,ABC電池早已實現了正面無柵線及無銀化金屬涂布工藝,解決了高成本漿料的成本掣肘。

        若非隆基給了個神助攻,想必市場對這所謂的BC技術還抱有深深的懷疑,但在愛旭的心中,對于ABC從來都是很篤定的。因為他們深知,只有較前一代技術轉換效率高10%以上,度電成本降低10%以上的才可能是迭代級的技術,而ABC在效率上擁有最高的上限、在成本上擁有最低的下限,那留給愛旭需要做的,就是把這個充滿希望的未來之星從嬰兒撫養成人而已。至于其他技術,連正面都還有柵線在遮著光,且不論別的,就已經輸在了起跑線。

        看著第三方效率榜單上持續霸榜的ABC組件,市場可能逐漸慢慢意識到——這次,愛旭可能又選對了。

        07| 回歸行業第一性原理,光伏也有摩爾定律

        正如光伏電池已逐漸趨向半導體化工藝,在光伏行業也有自己的摩爾定律——每三年左右,光伏就會有一個迭代級技術突破出現,推動光伏度電成本下降10%以上。

        愛旭也是摩爾定律的踐行者。從2017年首次推出單晶PERC,到2018年PERC電池供不應求。從2020年初首次推出大尺寸電池,到2020年底的大尺寸電池得到行業普遍認可。每次新技術的推出,都伴隨著質疑、爭論和碰撞,愛旭都堅定最初的選擇,相信只有最正確的道路,不畏萬般艱難險苦披荊斬棘,才能創造逆襲的佳話。

        正確的道路往往不需要太久來驗證,從創新到成為主流得到認同,每次不過是區區一年內,高下立判。而愛旭,早已卡住了領先的身位。

        2023年愛旭推出的革命性ABC組件,和前幾次的技術迭代,又是如此熟悉,如此相像,伴隨著質疑、爭論和碰撞,競爭中內卷,在爭議中前行,再次如約而至。

        08 | 不靠運氣靠實力,押題不能看天意

        愛旭董事長陳剛曾在《愛旭能夠為什么活下來》的講話中提到——

        “愛旭進入太陽能行業,從跟隨到引領技術變革,靠的就是不斷學習與創新,只有不斷創新才能實現彎道超車,牢牢掌握行業發展的主動權。從行業第一個5GW工廠,到管式PERC、雙面電池,再到大尺寸、ABC、無銀化……行業內很多技術和設備都是愛旭首創的。如果我們一直跟在別人屁股后面追趕,那可能永遠也趕不上;只有創新才能殺出一條血路,重新定義整個光伏行業,才能讓別人反過來跟著你后面跑?!?/p>

        事實也確實如此。

        回過頭看,無論是早年單晶對多晶的迭代,還是PERC管式與板式工藝的暗中較勁,再是之后雙面組件的風靡熱潮,亦或是各輪大尺寸迭代在爭議中成為主流,愛旭都在行業編年史中留下了自己舉足輕重的一筆。

        如果說一次兩次還是運氣,那么在每次的技術迭代都能作為引領角色,并在后面被印證為主流路線,那必然不是光靠運氣可以做到的了。

        那么,愛旭屢屢“押”中主流技術路線靠的是什么實力呢?

        靠的是對極限技術的追求與創新。愛旭憑借著始終保持對極限技術狂熱追求,穿越一輪又一輪的產業周期,在行業的數次重大技術變革中,不僅發揮了核心引領作用,更是完成了自身的蛻變。

        愛旭保持著對極限技術的追尋。在P型時代,愛旭認為管式PERC是最接近于P型24.5%物理極限效率的技術,因而義無反顧推動P型時代行業的發展;在N型時代,愛旭認為BC才是最接近于單結晶硅電池29.4%物理極限效率的技術,因而義無反顧從原理、設備、工藝、材料進行全方位研發,遇山開山,遇水架橋,方才觸摸到了這顆“皇冠上的明珠”。

        愛旭深諳創新是企業的命脈。成立十幾年間,愛旭集聚了半導體、電子電氣等大量行業優秀人才和國際化專業研發團隊,不斷提升技術研發和產品開發能力,并做了大量的技術儲備、實行全方位專利布局。2020年成為首家在歐洲設立研究院的光伏企業、2023年公司專利授權超過1000項、每年十幾億研發投入、管式PERC/無銀化/全背結等多項技術都實現行業首創……創新的DNA使愛旭迸發出無限的進步空間。

        愛旭同樣明白單絲不成線,獨木不成林的道理,光伏行業的發展離不開各環節、各企業的同力協契、共同進步。為此愛旭在義烏總部設立了全球聯合創新中心,整合產業鏈上下游優勢資源,聚集最優秀的團隊、最優秀的合作伙伴,為產業鏈通力合作和創新提供平臺。

        回望過去,一代代主流技術的突破與引領只是團隊澆灌培育出來的碩果,而研發創新的土壤才是愛旭真正競爭實力的內核。

        后記 | ABC,會是屬于AIKOBest Choice嗎?

        愛旭董事長陳剛近期接受媒體采訪坦言,ABC技術路線足以讓愛旭在未來5-8年保持領先優勢。言下之意,愛旭已經從成立初期的跟隨者,再到之后P型PERC時代的領跑者,到現在已然成為了N型光伏電池隊伍中“遙遙領先”的帶路人。

        在本周上交所組織的光伏行業交流會上,陳剛董事長也提到,愛旭是要做一個理論效率可以最大限度接近29.4%的單結晶硅極限效率的技術。而正是對極限技術的孜孜追求,使得愛旭能夠推出量產轉換效率23.5%~24%的組件產品,未來更是能夠將組件轉換效率提升至24%、25%以上……

        在筆者看來,ABC不僅僅是單結晶硅電池的極限量產工藝,更是更遠的未來中實現高效率疊層技術的良好技術基座,所謂一步領先、步步領先。

        另一方面,ABC技術的推出,更是打破了海外廠商對超高效光伏組件產品的壟斷,使得中國品牌能夠更好占領海外的高端市場。中國光伏不再是品質中庸、廉價的代名詞,而更是高端技術的結晶。正如同愛旭在2023慕尼黑Intersolar展會期間所在機場打出的廣告標語“No.1 Efficiency”——就是這么的樸實無華,且豪氣。

        度電成本持續下降是光伏行業發展的命脈,在幾代中國光伏從業者將制造成本已擠壓至極限的情況下,效率提升將是行業進一步發展的方向。而光伏組件的發電量,又嚴重依賴于電池片的效率提升,因而不難理解,誰掌握了光伏電池的高效技術,誰就能引領行業發展而不被淘汰——畢竟,低端產能永遠逃不過過剩,而行業利潤永遠向高端產能集中。

        愛旭攜ABC技術切入組件及系統產品正是深思熟慮的結果,基于ABC的迭代性創新,愛旭可以將技術優勢轉化為產品優勢,從兩頭受制于人的電池片專業化廠商實現向零碳方案服務商轉變,從而為零碳社會帶來澎湃動力。

        ABC,相信會是屬于AIKO的Best Choice。

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        不靠運氣靠實力,愛旭為何屢屢“押”中主流技術路線?

        愛旭攜ABC技術切入組件及系統產品正是深思熟慮的結果,基于ABC的迭代性創新,愛旭可以將技術優勢轉化為產品優勢,從兩頭受制于人的電池片專業化廠商實現向零碳方案服務商轉變,從而為零碳社會帶來澎湃動力。

        前記 | 鷸蚌相爭,漁翁得利?

        光伏行業從來不缺乏口水戰,光伏企業在競爭中突圍,在爭議中前行。

        單晶VS多晶,210 VS 182,沒有人能逃出爭議,TOPCon、HJT、BC電池技術也都有自己的堅定支持者。

        但在分歧中亦存在著一致——大家都認為自己的技術是先進技術,而先進技術不懼怕行業過剩。

        隨著9月20日隆基公告40億投資的銅川12GW電池項目明確為HPBC PRO高效電池技術,印證了隆基All-in BC不是說說而已。

        而在友商隔空交火之時,愛旭仿佛成了最大的贏家——愛旭獨家的ABC技術,一步步從PPT變成了量產線、從行業“小眾”工藝突然變成了主流技術、從過去那個名不見經傳、飽受供應鏈價格困擾的電池小廠變成了高端組件市場價格的制定者、各類效率榜單的座上賓、各類獎項的??汀?/p>

        好像,這次愛旭又“押”對了。

        為什么說是“又”押對了,因為相同的故事,在愛旭身上已經不是第一次發生。

        如果說一次兩次猜中了選擇題,當然有可能是運氣使然,但如果每次都選中了那個Best Choice,那無論旁人有何種偏見,你都不應該質疑他是真正的實力派。

        就像求學年代你那個平時打打鬧鬧,最后卻拿了高分、笑說自己是運氣好的同窗,初入資本市場、甚至過往鮮有宣傳的愛旭,在旁人看來,就宛如那個不顯山露水的學霸。

        第一道選擇題,發生在愛旭成立之初。

        01 | “為與不為的選擇,堅守能力圈

        光伏產業的迅猛發展就像中國制造的縮影一般——十幾年前,彼時老百姓對光伏的看法還停留在農村屋頂的太陽能熱水器,工商企業主對降碳減排還是一頭霧水……而十幾年后的現在,中國光伏產業早已從技術、市場兩頭在外的普通工業搖身一邊成為了技術密集型的高科技全球零碳轉型支柱產業,而光伏產品也成為外貿出口新“三駕馬車”。

        想必陳剛董事長也慶幸自己十幾年前考察完諸多行業后,最多決定投身光伏行業并創立愛旭的選擇。

        當然,身處好行業不代表愛旭的成長是一路的順風順水?;蛘吒鼞撜f,是一次次的如履薄冰,才換來了現在的閑然自若。

        愛旭自2009年創立,2010年2月,愛旭的第一個電池片工廠開工建設。在高管團隊與員工齊心協力之下,愛旭佛山工廠當年7月就正式投產,進而在8月就開始盈利,創造了行業的一段佳話。

        當然這對于愛旭而言還遠遠不夠,當時公司的產能還只有幾百兆瓦,離彼時的巨頭尚德、英利還有極大的差距。而在技術和團隊方面,也只能暫時做一個跟隨者,俗稱“人家吃肉我喝湯”。畢竟在光伏行業,愛旭還只是一個新兵,前幾年的時光中,愛旭更多是抱著一個學生的態度,在韜光養晦中磨練內功,蟄伏著,等待化繭成蝶的契機。

        正是愛旭知道彼時自己的能力邊界,沒有貿然大躍進般搞大干快上擴產能搞組件,因而在2011年歐美國家對中國光伏組件開啟雙反調查、行業風聲鶴唳、眾多風光一時的巨頭轟然倒塌之時,專注自己光伏電池一畝三分地的愛旭成功地“茍”住了,躲過了行業的第一次洗牌。

        認清自己的能力邊界,專注于自己的能力圈,不冒進、不野蠻擴張,這便是愛旭對“為與不為”的詮釋和注解。

        02 | 命運的齒輪開始轉動

        歐美雙反給一度狂熱的中國光伏行業潑下了一盆冰水,在積極應對相對反傾銷訴訟的同時,國家主管部門也逐漸意識到更應該推動自身技術的自立自強,以快速降低度電成本而早日達到平價上網的終極目標。

        最具標志性的一幕發生在2012年。當年7月,由中電光伏牽頭承擔的2012年度國家863項目“效率20%以上低成本晶體硅電池產業化成套關鍵技術研究及示范生產線”子課題啟動會議在南京正式召開,本次會議對PERC電池的量產項目明確提出了兩方面的要求:1)高效率:PERC電池的轉換效率要在20%以上;2)規?;a:產線產量規模高于35MW?!?63”專項的啟動,宣告我國PERC電池的產業化進程正式拉開帷幕。

        PERC的時代悄然到來。而對于愛旭而言,命運的齒輪開始轉動。

        談及電池技術的迭代演進,還要從單多晶歷史開始講起。其實晶硅光伏產業剛開始只有從半導體產業轉過來的單晶,沒有多晶。但是,單晶成本一直居高不下,進步緩慢,而多晶憑借大規模鑄錠技術提升產量,通過高效長晶技術逐步提升效率,性價比高,一直是市場主流。2015年,單晶開始大規模推廣金剛線切割,性價比才開始有所提升,并逐步成為主流技術。

        彼時,搭配多晶硅片的電池主流路線是Al-BSF(全鋁背場)電池。因為自身鋁背場的紅外輻射光只有60-70%能被反射,產生較多光電損失,因此在光電轉換效率方面具有先天的局限性。

        因此,在硅片技術從單晶替代多晶的過程中,在電池技術方面,也經歷了從常規Al-BSF鋁背場電池到PERC電池的轉變。PERC全稱為Passivated Emitter and Rear Cell,即鈍化發射極及背局域接觸電池,最早起源于上世紀八十年代。與常規電池相比,PERC電池最大區別在于背面介質膜鈍化。從電池結構的角度,PERC電池與常規鋁背場電池的結構是較為相似的,但兩者最大的區別在于,PERC電池在背面進行了介質膜鈍化,具備鈍化疊層。這使得PERC電池能在降低背表面復合速度的同時,提升背表面的光反射,提升了電池的轉換效率。

        也正是因為電池的表面復合速率大大的降低,電池的開壓VOC可以提升15-20mV。而且,由于背面鈍化層可以增加光學內反射作用,因此電池的電流ISC也會有顯著的提升。

        2012年,由中電光伏牽頭承擔的國家“863”專項啟動,正式吹響了我國PERC電池產業化的號角。2016年,由國家能源局實施的“光伏領跑者計劃”引領國內PERC電池開啟產業化量產,同時推動多晶向單晶技術路線轉變。

        雖然當時還存在“多晶+BSF”、“多晶+黑硅”、“單晶+PERC”、“多晶+PERC”等多種光伏電池技術路線的探討,但當單晶PERC電池效率達到22%之后,任憑再如何嘴硬辯解,曾經風光無限的多晶廠商都開始無奈接受英雄遲暮的現實。

        2018年起,PERC電池的產能和產量出現爆發式增長,市占比逐漸超過同為P型陣營、轉換效率逼近20%極限天花板的鋁背場電池。

        這場復雜的技術路線之爭階段性地落下帷幕,而進入到單晶PERC時代之后,對于當時還是在佛山偏安一隅的愛旭而言,命運的齒輪開始轉動。

        03 | 嶄露頭角,首創管式PERC成為行業主流

        在PERC技術發展的初期,中國光伏企業還處于逐步摸索的階段??紤]到PERC工藝的核心在電池背部進行介質膜鈍化,主要使用化學氣相沉積法,所以也帶來多種沉積路線的探索與試錯。初期,行業曾在原子層沉積(ALD)設備和等離子體增強化學氣相沉積(PECVD)設備中抉擇,而隨著工藝的成熟,且PECVD設備進行電池正面的氮化硅膜沉積并在在正面鈍化的應用中已經積累了巨大的裝機量,相關基于PECVD的設備升級方案變成了光伏企業的首選。

        但這道選擇題還遠未結束。

        即便確認使用了PECVD設備,但在當時PECVD設備采用的是板式PECVD技術,板式PECVD將鈍化膜生長及氮化硅覆膜集成一體,設備及工藝相對穩定,在初期的PERC行業市場中短暫處于主導地位,尤以梅耶博格等海外公司優勢突出。但板式PECVD工藝其也存在鈍化效果差、占地面積大、電池片繞鍍問題的缺點,讓行業飽受困擾。

        由于板式工藝存在的諸多問題,愛旭并沒有立即隨大流進行板式工藝的投產,而是費盡周折找到了當時海外設備公司聯合研發,在雙方精誠合作下,開發出管式PECVD技術,并做到成熟化量產,導入了愛旭首期PERC電池量產產線。

        與板式PECVD相比,管式PECVD優點是占地面積小、開機率高、維護周期長、退火和鈍化效果好、且繞鍍現象得到了改善。愛旭還開創性采用了將背面氧化鋁和氮化硅膜集成在同一機臺甚至同一管內進行,形成背面二合一PECVD設備,縮短了制程時間,進一步減少了設備投入成本。

        在那之后,愛旭引領創新的管式路線逐漸替代了板式路線,成為PERC電池技術的絕對主流工藝。

        04 | 天時地利人和,開啟開掛之旅

        2016年底,掌握管式PERC技術之后,愛旭也從一間名不見經傳的佛山小廠開始展露鋒芒,并開始走向了擴張之路。

        陳剛回憶當時在義烏投建首期PERC產能時不禁感慨道,當時還沒有現成的路可以走,愛旭承擔了很大風險?!澳菚r公司是小馬拉大車,1個多GW的產能來負擔一個3.8個GW的新工廠的建設期開支,非常吃力?!?/p>

        不過,風險和回報是成正比的,愛旭當時向管式PERC的急轉彎也取得了豐厚回報。根據PV InfoLink調查,2018年PERC電池片出貨量排名依序是愛旭、平煤隆基、通威。得益于管式工藝對提效降本的貢獻,逐步普及成為了單晶電池的主流技術,而愛旭也成為了行業里的主流玩家。

        自此,愛旭逐步扎根義烏,不僅成為后續政府建設光源小鎮招商引資的標桿范例,企業和政府間的合作共贏也助力愛旭實現了產能的快速跨越。

        此謂地利人和。而天時,正是應對了那句老話——機會總是留給有準備的人。

        繼2012年歐美雙反之后,在國內政策的持續潤澤下,光伏行業又靠著政策補貼度過了一段美好的時光,但在2018年5月底突然敲下了暫停鍵——2018年6月1日,國家發改委、財政部、國家能源局聯合下發《關于2018年光伏發電有關事項的通知》,俗稱光伏5.31新政。

        光伏5.31新政出來后因為發生前沒有什么先兆,發生的很突然,直接打懵了國內光伏企業和投資者。其中各項細則條條都讓光伏從業者深感絕望,第一項直接判定了2018年光伏建設目標泡湯;第二項分布式電站規模也被控制了,直接打擊了當時市場認為分布式光伏電站會高增長的預期;第三項補貼下降,對于2017年光伏平均發電成本0.6-0.7元/度的現實情況,意味著靠補貼的電站收益大幅下降。

        這就倒逼行業進行加速洗牌,而最核心的目標,就是激發度電成本的快速下降。而這就給當時立足單晶PERC、研發雙面電池技術的愛旭一個天賜良機。

        繼2017年3.8GW的單晶PERC產線陸續投產后,2018年愛旭成功研發并推出效率高達22.5%的雙面PERC電池,更是一時間震驚了全行業。在更嚴苛的政策環境和業主要求下,各家組件廠為了封裝出更有競爭力的高功率組件,紛紛開始哄搶愛旭的高效電池產品并預定產能,甚至一度愛旭的義烏工廠門口都圍滿了組件廠的采購經理,門庭若市,熙熙攘攘。

        2018年下半年,應用領跑者項目帶來大量雙面高效PERC電池片的需求,愛旭也因為產線的提早轉換,以雙面電池片出貨1.4GW成雙面電池片的最大供應商,遠超其他電池片廠家。全球前十大組件廠商中,此時有9家成為愛旭的客戶,愛旭的高效PERC電池產品得到了終端客戶的普遍認可。

        認可不止來自于客戶。愛旭發明的雙面管式PERC技術,分別獲得了第二十一屆和第二十二屆中國專利獎。這些獎項不僅僅是一份榮譽,更是給愛旭勇于創新給行業做出巨大貢獻的肯定。

        從單面到雙面,愛旭引領的技術進步,不僅僅是顯著提升了集中式電站業主的投資回報率,減少了伸手要補貼的壓力,更是將光伏行業向平價上網推動了一大步。

        當然,在推出初期,雙面組件也面臨著來自檢測方法和標準制定的諸多挑戰,亟需為自己正名。

        由于其雙面發電的特性,當時行業在測試雙面電池正反兩面的輸出功率時頗有難度,國際上尚未發布統一的標準測試方法。因此,如何準確標定雙面電池組件的功率成了亟待解決的難題,一方面,買賣雙方在功率標定上存在較大分歧,一定程度上制約了該產品的商業化推廣;另一方面,雙面組件功率的最終標稱取值將直接影響到終端電站的系統設計,加大了方案設計難度。

        這當然也沒難倒愛旭。

        2019年,愛旭創造了全球首創的“雙面雙測雙分檔”技術。這項技術不僅為行業如何進行雙面電池效率檢測及分檔提供了可行性方案,更是由此解決了太陽能電池背面效率不一致帶來的組件失配風險問題,從而提高了發電量。這也為雙面電池的發展鋪平了道路,帶動雙面電池迅速成為了行業的主流。

        根據前瞻產業研究院統計,在2018年占比為90%、占據絕對市場份額的單面組件,已逐步被雙面組件取代主導地位。

         05 | 尺寸混戰,ALL-IN大尺寸一錘定音

        在那之后,便是光伏投資者近年來津津樂道的“尺寸混戰”。

        不同硅片尺寸演變

        20世紀末直到2012年期間,硅片的邊距為100mm和125mm,并以125mm硅片為主。之后硅片的邊距由125mm大幅度提高到156mm(即M0),156mm硅片逐漸成為P型單晶和多晶硅片的流行選擇。2014年前后125mm P型硅片基本淘汰,僅應用于一些IBC、HJT電池組件,156mm成為主流。

        2013年底,隆基、中環、晶龍、陽光能源、卡姆丹克五個主要廠家牽頭統一了標準為156.75mm的M1(邊距156.75mm,直徑205mm)和M2(邊距156.75mm,直徑210mm)硅片,這是硅片尺寸發展史上的一大變革。

        值得一提的是M1、M2在將邊距上調至156.75mm之后,M2又進一步減小單晶硅片倒角,增大了對角,做到在不改變組件尺寸的情況下,通過提升2.2%的硅片面積,便使組件功率提升了一個檔(5W以上),并提高了組件封裝效率。同時由于M2尺寸改動較小,設備無需做大規格變動,一年便可以完成切換并投入生產。這促使M2硅片迅速占領市場,一直到2018年,業內主流的單晶硅片全部采用M2標準,市占率高達85%。

        而在“去補貼化”的光伏平價時代對高功率組件需求日漸上漲的形勢之下,原本統一的尺寸聯盟開始瓦解。

        部分廠商開始通過增加電池面積來達到這一目的,使得市場上出現157mm、157.3mm、157.5mm、157.75mm、158mm等尺寸多樣化的硅片,這給產業鏈的組織管理帶來極大的不便。

        混戰過后,市場上出現兩種主流尺寸:G1方單晶(邊距158.75mm)和M6(邊距166mm)大硅片。2018年晶科率先推出G1硅片,而在G1硅片還未站穩腳跟,市占率僅有10%之時,2019年6月份隆基股份推出166mm硅片(G6)。

        2019年隆基推出166mm的M6硅片后,愛旭隨即完成了166mm電池首發,成為首家量產166mm電池的企業。

        面對166mm尺寸,晶科繼續跟進啟動163mm硅片。這期間韓華在2019年推出M4(邊距161.7mm)產品。

        剛剛出現統一跡象,伴隨新的一輪競爭再次陷入混戰。此后210mm尺寸的推出,更是將這場混戰推向了極致。

        2019年8月,中環推出G12(邊距210mm)大硅片,相比M6硅片面積大幅提升了60.8%,將硅片尺寸推到極致,并實現了三個否定:否定現有產品、否定現有技術、否定現有自我。據中環股份數據顯示,G12電池片成本較M2降低25.56%,組件成本降低16.8%。在電站建設環節比166mm節約12%的BOS成本,相應的LCOE降低4.1%。

        從那之后,業內對于166和210的激烈辯論不曾停止,其中最大的“糾結點”在于伴隨210硅片到來的產線改造,企業需要考慮雖然210做到了增效,但是在加上改造費用后是否還能實現降本的問題。

        在產品尺寸的這場混戰中,愛旭清楚地意識到大尺寸迭代對于降本增效、降低終端度電成本的顯著優勢。與很多企業駐足觀望、躊躇不前不同,愛旭毅然決然地擁抱終極尺寸,成為了各代“大尺寸”光伏電池的排頭兵,共同推動大尺寸技術。

        2020年1月10日,愛旭在義烏基地全球首發210mm高效太陽能電池,高調宣布5GW 210高效電池正式實現量產。

        對于愛旭而言,只要是能夠降本提效的好方法,都應該盡可能應用在產品量產線中。在不影響終端系統安全性的前提下,最大化利用集裝箱空間、最小化生產損耗的組件尺寸一定存在一個最優解,而主動擁抱尺寸最優解,正是引領行業技術發展、推動產業競爭力提升的愛旭答案。

        為了滿足客戶的需求,推出210mm電池的半年后,愛旭推出了182mm電池,大部分產能還可以在210mm和182mm之間切換,至此210mm和182mm同為大尺寸電池,在與其他小尺寸電池的競爭中徹底勝出。

        自此,大尺寸之爭基本告一段落??v然諸多廠商砸了重金有諸多不舍,但一度風光無兩的158&166mm卻仍然逃不過被產業逐步淘汰的命運,在182&210mm為主導的當下,小尺寸產能逐漸式微并逐步退出主流舞臺。

        Infolink關于電池及組件尺寸產能變化,尺寸含向下兼容

        而愛旭也憑借著大尺寸產能的提前布局與改造優勢,在近兩年打了一個漂亮的翻身仗,不僅實現了財務利潤的大幅回暖,更是實現了到N型時代ABC的平穩過渡并夯實了根基。

        06 | 今朝出鞘試鋒芒,ABC驚艷亮相

        而在N型技術百花齊放的當下,TOPCON、HJT紛紛刮起資本市場和產業界的熱潮,此時愛旭又面臨了新的選擇題——下一代技術,是選擇行業共識的TOPCON,亦或是選擇雷聲大、雨點小的HJT?

        愛旭有自己的答案。

        憑借公司組建的兩千多名由來自臺積電、中芯國際、三星、京瓷等知名半導體企業的專家引領的研發團隊、以及愛旭作為首家中國光伏企業在歐洲設立的研發院名下的教授學者,歷經數年的潛心研發,在2022年中,愛旭終于向市場交出了這道選擇題的答案——推出了擁有自主知識產權的無銀化ABC電池。

        正如愛旭對ABC注解為All Back Contact那般,ALL代表了這是各類先進技術的集大成者,并在BC的背接觸結構上發揮最大的光電轉化潛力。因此愛旭這次更是有勇氣挺直腰板發出宣言,稱ABC就是單結晶硅電池的終極路線。

        當其他路線還在25%效率附近掙扎,ABC電池早已來到了26.5%的效率;當其他路線還在為降低銀耗→做細柵線→導電性變差→效率變低的矛盾而糾結,ABC電池早已實現了正面無柵線及無銀化金屬涂布工藝,解決了高成本漿料的成本掣肘。

        若非隆基給了個神助攻,想必市場對這所謂的BC技術還抱有深深的懷疑,但在愛旭的心中,對于ABC從來都是很篤定的。因為他們深知,只有較前一代技術轉換效率高10%以上,度電成本降低10%以上的才可能是迭代級的技術,而ABC在效率上擁有最高的上限、在成本上擁有最低的下限,那留給愛旭需要做的,就是把這個充滿希望的未來之星從嬰兒撫養成人而已。至于其他技術,連正面都還有柵線在遮著光,且不論別的,就已經輸在了起跑線。

        看著第三方效率榜單上持續霸榜的ABC組件,市場可能逐漸慢慢意識到——這次,愛旭可能又選對了。

        07| 回歸行業第一性原理,光伏也有摩爾定律

        正如光伏電池已逐漸趨向半導體化工藝,在光伏行業也有自己的摩爾定律——每三年左右,光伏就會有一個迭代級技術突破出現,推動光伏度電成本下降10%以上。

        愛旭也是摩爾定律的踐行者。從2017年首次推出單晶PERC,到2018年PERC電池供不應求。從2020年初首次推出大尺寸電池,到2020年底的大尺寸電池得到行業普遍認可。每次新技術的推出,都伴隨著質疑、爭論和碰撞,愛旭都堅定最初的選擇,相信只有最正確的道路,不畏萬般艱難險苦披荊斬棘,才能創造逆襲的佳話。

        正確的道路往往不需要太久來驗證,從創新到成為主流得到認同,每次不過是區區一年內,高下立判。而愛旭,早已卡住了領先的身位。

        2023年愛旭推出的革命性ABC組件,和前幾次的技術迭代,又是如此熟悉,如此相像,伴隨著質疑、爭論和碰撞,競爭中內卷,在爭議中前行,再次如約而至。

        08 | 不靠運氣靠實力,押題不能看天意

        愛旭董事長陳剛曾在《愛旭能夠為什么活下來》的講話中提到——

        “愛旭進入太陽能行業,從跟隨到引領技術變革,靠的就是不斷學習與創新,只有不斷創新才能實現彎道超車,牢牢掌握行業發展的主動權。從行業第一個5GW工廠,到管式PERC、雙面電池,再到大尺寸、ABC、無銀化……行業內很多技術和設備都是愛旭首創的。如果我們一直跟在別人屁股后面追趕,那可能永遠也趕不上;只有創新才能殺出一條血路,重新定義整個光伏行業,才能讓別人反過來跟著你后面跑?!?/p>

        事實也確實如此。

        回過頭看,無論是早年單晶對多晶的迭代,還是PERC管式與板式工藝的暗中較勁,再是之后雙面組件的風靡熱潮,亦或是各輪大尺寸迭代在爭議中成為主流,愛旭都在行業編年史中留下了自己舉足輕重的一筆。

        如果說一次兩次還是運氣,那么在每次的技術迭代都能作為引領角色,并在后面被印證為主流路線,那必然不是光靠運氣可以做到的了。

        那么,愛旭屢屢“押”中主流技術路線靠的是什么實力呢?

        靠的是對極限技術的追求與創新。愛旭憑借著始終保持對極限技術狂熱追求,穿越一輪又一輪的產業周期,在行業的數次重大技術變革中,不僅發揮了核心引領作用,更是完成了自身的蛻變。

        愛旭保持著對極限技術的追尋。在P型時代,愛旭認為管式PERC是最接近于P型24.5%物理極限效率的技術,因而義無反顧推動P型時代行業的發展;在N型時代,愛旭認為BC才是最接近于單結晶硅電池29.4%物理極限效率的技術,因而義無反顧從原理、設備、工藝、材料進行全方位研發,遇山開山,遇水架橋,方才觸摸到了這顆“皇冠上的明珠”。

        愛旭深諳創新是企業的命脈。成立十幾年間,愛旭集聚了半導體、電子電氣等大量行業優秀人才和國際化專業研發團隊,不斷提升技術研發和產品開發能力,并做了大量的技術儲備、實行全方位專利布局。2020年成為首家在歐洲設立研究院的光伏企業、2023年公司專利授權超過1000項、每年十幾億研發投入、管式PERC/無銀化/全背結等多項技術都實現行業首創……創新的DNA使愛旭迸發出無限的進步空間。

        愛旭同樣明白單絲不成線,獨木不成林的道理,光伏行業的發展離不開各環節、各企業的同力協契、共同進步。為此愛旭在義烏總部設立了全球聯合創新中心,整合產業鏈上下游優勢資源,聚集最優秀的團隊、最優秀的合作伙伴,為產業鏈通力合作和創新提供平臺。

        回望過去,一代代主流技術的突破與引領只是團隊澆灌培育出來的碩果,而研發創新的土壤才是愛旭真正競爭實力的內核。

        后記 | ABC,會是屬于AIKOBest Choice嗎?

        愛旭董事長陳剛近期接受媒體采訪坦言,ABC技術路線足以讓愛旭在未來5-8年保持領先優勢。言下之意,愛旭已經從成立初期的跟隨者,再到之后P型PERC時代的領跑者,到現在已然成為了N型光伏電池隊伍中“遙遙領先”的帶路人。

        在本周上交所組織的光伏行業交流會上,陳剛董事長也提到,愛旭是要做一個理論效率可以最大限度接近29.4%的單結晶硅極限效率的技術。而正是對極限技術的孜孜追求,使得愛旭能夠推出量產轉換效率23.5%~24%的組件產品,未來更是能夠將組件轉換效率提升至24%、25%以上……

        在筆者看來,ABC不僅僅是單結晶硅電池的極限量產工藝,更是更遠的未來中實現高效率疊層技術的良好技術基座,所謂一步領先、步步領先。

        另一方面,ABC技術的推出,更是打破了海外廠商對超高效光伏組件產品的壟斷,使得中國品牌能夠更好占領海外的高端市場。中國光伏不再是品質中庸、廉價的代名詞,而更是高端技術的結晶。正如同愛旭在2023慕尼黑Intersolar展會期間所在機場打出的廣告標語“No.1 Efficiency”——就是這么的樸實無華,且豪氣。

        度電成本持續下降是光伏行業發展的命脈,在幾代中國光伏從業者將制造成本已擠壓至極限的情況下,效率提升將是行業進一步發展的方向。而光伏組件的發電量,又嚴重依賴于電池片的效率提升,因而不難理解,誰掌握了光伏電池的高效技術,誰就能引領行業發展而不被淘汰——畢竟,低端產能永遠逃不過過剩,而行業利潤永遠向高端產能集中。

        愛旭攜ABC技術切入組件及系統產品正是深思熟慮的結果,基于ABC的迭代性創新,愛旭可以將技術優勢轉化為產品優勢,從兩頭受制于人的電池片專業化廠商實現向零碳方案服務商轉變,從而為零碳社會帶來澎湃動力。

        ABC,相信會是屬于AIKO的Best Choice。

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